Les jumeaux numériques : processus clés de l’industrie du futur

Les jumeaux numériques (du terme Anglais digital twins) sont de plus en plus valorisés par les industries manufacturières, qui voient à travers cette technologie, une solution d’avenir pour optimiser leurs performances.

Or si ces digital twins offrent de nombreux avantages seulement 4% des entreprises manufacturières en possédaient en 2017, tandis qu’elles seront 54% en 2026 selon les prédictions d’ABI Research.

Un jumeau numérique qu’est-ce que c’est ?

Un jumeau numérique peut se définir comme une représentation virtuelle d’un objet physique, d’un processus ou encore d’un service.

On parle souvent de copie ou de clone digital, car le jumeau est construit à travers, d’une part la maquette numérique de l’objet, et d’autre part ses données de fonctionnement.

Comment fonctionnent-ils ?

Les jumeaux numériques opèrent par réplication des propriétés d’un objet ou d’un processus, ils reflètent donc ses conditions de fonctionnement pour obtenir des données analytiques.

Ils permettent de réaliser des prédictions grâce à la simulation des composants, du contrôle logiciel et des éléments mécaniques du produit via son jumeau digital.

L’utilisation de cette technologie est rendue possible grâce à l’internet des objets (IoT) implanté chez de nombreux professionnels du secteur afin de transformer leurs activités métier :

Par exemple la mise en place de jumeaux numériques au sein d’une industrie manufacturière permettra de réaliser des analyses, des prévisions par rapport aux performances d’une machine sans aucun arrêt de production.

Les entreprises possèdent ainsi des données informatives mais également des données de simulation pour mieux appréhender les actions à mettre en place ou au contraire pour mener des actions correctives.

Quels sont les avantages pour les entreprises ?

Les entreprises peuvent aujourd’hui prendre une longueur d’avance sur leurs choix stratégiques, grâce à la réplication à l’identique des données qui leur sont fournies.

L’intérêt du digital twin étant bien entendu de disposer d’informations, d’analyses prédictives qualifiées sur cet objet sans avoir besoin de l’analyser physiquement et donc d’en interrompre le fonctionnement.

Dans le passé, la simulation numérique était déjà employée par les industries mais elle servait dans la majeure partie des cas à comprendre pourquoi un objet était tombé en panne, elle était donc mobilisée après qu’un problème soit survenu.

Les jumeaux numériques sont à l’inverse essentiellement conçus pour pouvoir prédire l’avenir et permettre une (ré)action rapide des professionnels sur la machine réelle.

Ils peuvent ainsi fournir aux industries des informations sur le cycle de vie d’un produit, sur la survenue d’une panne ou encore sur une anomalie future.

De cette façon, celle-ci pourra mettre en place des activités de maintenance visant à éliminer tous les arrêts de production dus à des pannes.

Ce sont donc des leviers importants pour le futur de l’industrie : ils redéfinissent une nouvelle manière de travailler pour les professionnels mais permettent surtout l’optimisation du parc machine et des actifs industriels.

D’ici quelques années, plusieurs milliards de jumeaux numériques seront déployés à travers le monde obligeant les industriels à repenser leur processus dès aujourd’hui.

D’ailleurs, 83% des entreprises manufacturières déclarent avoir déjà enquêté sur cette technologie selon une étude d’ABI Research.

Les équipes de recherche et développement OKTEO ainsi que nos équipes marketing suivent ces évolutions du marché de près et restent à l’écoute de vos projets pour vous accompagner au mieux dans votre transition digitale et technologique.